SACMI

La prima impresa visitata è la Sacmi di Imola, leader nel mondo per macchinari e impianti per l’industria ceramica, del packaging, metallo e materiali avanzati. Già la storia, come si dice, merita il viaggio. La Sacmi – Società Anonima Cooperativa Meccanici Imola – è fondata, infatti, da 9 meccanici e fabbri disoccupati che nel 1919 danno vita ad una cooperativa per lavorazioni meccaniche. Da allora di strada ne è stata fatta. Oggi Sacmi ha oltre 4000 lavoratori, il suo marchio e il suo logo sono riconosciuti e tutelati in oltre 100 Paesi del mondo, sviluppa stabilmente all’estero oltre l’80% del proprio fatturato. Un colosso che contribuisce in maniera determinante al successo del distretto della ceramica di Sassuolo. “Certo, nell’esperienza distrettuale, l’interazione tra costruttori di macchine e industrie ceramiche è centrale. Impariamo entrambi moltissimo da questo scambio”, così mi dice Paolo Mongardi, un uomo con un sorriso aperto che è da diversi anni il presidente della Sacmi, eletto dai suoi 400 soci. E la prova dell’importanza di questo scambio per il successo del distretto la abbiamo ‘in diretta’, quando trovo il presidente di Confindustria ceramiche Giovanni Savorani che sta discutendo, nello spazio espositivo, con i tecnici della Sacmi: “Sì, Manzella, per noi è essenziale il contatto con i produttori di macchine. Ed io sono qui a parlare con i tecnici della Sacmi molto spesso, oggi ad esempio sono venuto per capire insieme a loro come migliorare questa mia ultima produzione”, indicandomi una lastra con venature di marmo disegnata da Patrizia Urquiola. È una visita che ci porta dentro uno stabilimento enorme (dove spesso sfrecciano operai in bicicletta), attraverso capannoni pieni di presse gigantesche, di forni per cottura lunghi sino a 140 metri, macchine per costruire tappi per bottiglie (un segmento in cui l’impresa imolese è di gran lunga leader mondiale). Sino ad arrivare all’ultima creazione, il Sacmi Innovation Lab: un centro di ricerca che la Regione ha cofinanziato con l’obbligo di aprirlo alle imprese della zona per le loro esigenze di innovazione. Quella che si può definire una essential facility, per favorire la competitività e la svolta 4.0 anche da parte delle piccole e medie imprese del territorio. Attraversando il Laboratorio, dove operano decine di tecnici e ricercatori, ci ritroviamo al punto di partenza: il bellissimo museo storico della tecnologia Sacmi che apre questo stabilimento. Guardare allineati i primi utensili e le prime presse costruite e, sopra di loro, foto d’epoca e diplomi ci riporta d’un tratto agli albori del Novecento. In queste terre, mi viene da pensare, in cui, in quegli anni turbolenti immediatamente dopo la guerra, c’era chi si inventava quest’impresa piena di futuro.

la sede della SACMI

PHILIP MORRIS ITALIA

Da Imola ci dirigiamo a Crespellano a visitare gli stabilimenti della Philip Morris. Eugenio Sidoli, il Presidente della filiale italiana con cui ci siamo conosciuti a Roma qualche mese fa, me lo ha detto. “Vieni a trovarci, rimarrai stupito di quello che abbiamo fatto”. Ed è effettivamente così. Sono i numeri a dirci cosa è questo bellissimo stabilimento della Philip Morris disegnato dall’architetto brasiliano Venancio Neiva: 1200 nuovi assunti, oltre 1 miliardo di investimento, 33 miliardi di stick di tabacco prodotti ogni anno che arrivano in più di 38 paesi. Ed effettivamente entrare in questo stabilimento è come entrare in una immensa stazione spaziale: grandi spazi, un processo di trasformazione che si snoda e che porta dalle balle di tabacco al pacchetto finito macchine 4.0 che muovono con sincronia perfetta filtri, pacchetti, tabacco, sino ad incastrarli alla perfezione. “Oggi siamo il più grande stabilimento al mondo in cui si producono gli stick per Iqos, il prodotto con cui la Philip Morris ha deciso di ‘superare’ la sigaretta” mi dicono mentre mi accompagnano tra i macchinari dello stabilimento: una scelta, quella di Crespellano, che nasce da un insieme di fattori: l’importanza della filiera italiana, la localizzazione geografica e, soprattutto, la tradizione dell’industria delle macchine di quest’area. “Vede Manzella, l’importanza di questo stabilimento è anche per l’industria dei macchinari. Qui usiamo essenzialmente macchine che sono prodotte in Italia, questo significa che in questo stabilimento stiamo sviluppando una filiera che stiamo esportando ed esporteremo in tutti gli stabilimenti che stiamo convertendo da sigarette a prodotti di nuova generazione. E sono molti.”, ci racconta Nicola Barbato, Manager Public Affairs di Philip Morris Italia che ci accompagna in questo viaggio. I manager dell’azienda ci raccontano la visione che sta dietro a questo grande impianto industriale: “costruire un futuro senza fumo”, in cui le sigarette vengano sostituite nel più breve tempo possibile da prodotti alternativi senza combustione. Un cambio di rotta importante per un’azienda leader che ha deciso creare un nuovo corso per sé e per i suoi consumatori, lavorando sugli impatti sulla salute dei propri prodotti con l’obiettivo di minimizzarli. E nel percorrere questo nuovo cammino, Philip Morris è diventata azienda leader anche nella sostenibilità ambientale: il nuovo impianto di Crespellano è una “best practice” per il rispetto dell’ambiente, con certificazioni di rilevanza mondiale per un uso responsabile dell’acqua, la realizzazione di un immenso parco fotovoltaico che contribuisce al fabbisogno energetico della fabbrica, l’uso al 100% di energia verde e progetti pionieristici di mobilità sostenibile che interessano non solo i dipendenti, ma anche la cittadinanza locale, e in cui sono state coinvolte diverse aziende del territorio. Uscendo da questo stabilimento bellissimo, mi giro a guardarlo. Ed è come vedere una grandissima astronave bianca che si è posata in mezzo alla pianura. Non posso fare a meno di pensare che tutto questo non esisteva nel 2016. Oggi è una realtà. Si può fare, insomma.

l’impianto Philip Morris

Dopo Philip Morris torno verso Sassuolo, nel cuore del distretto della ceramica per visitare due colossi. Atlas Concorde e Marazzi. Aziende che portano li Made in Italy in tutto il mondo.

ATLAS CONCORDE

La prima fermata è a Fiorano Modenese, terra di motori, dove visito l’Atlas Concorde azienda capostipite del Gruppo Concorde. L’Atlas Concorde è nata nel 1969 dall’iniziativa di alcuni fratelli ed amici che facevano i mestieri più diversi e si sono trovati uniti attorno ‘alla piastrella’. Dal 1982 inizia un progetto di espansione che porterà Atlas Concorde a diventare una delle realtà più affermate del settore a livello globale. Oggi, infatti, il Gruppo Concorde fattura oltre 800 milioni di euro l’anno, esporta in 128 paesi, e, come si può vedere nello show room in cui transitano distributori e architetti di ogni parte del mondo, le sue piastrelle si collocano sull’alta gamma del mercato. Una realtà in cui oggi lavorano circa 2200 persone e che negli ultimi anni è in piena espansione: prima con una campagna di acquisizioni in Europa e poi con investimenti diretti in mercati esteri in cui il Gruppo Concorde è presente in forze, come quello statunitense, in cui nel 2016 è nata la Landmark Ceramics, nel Tennessee. E che l’aria che si respira sia di espansione lo testimonia anche il prossimo investimento. Appena fuori dalla fabbrica sta nascendo, infatti, un centro logistico imponente, con pareti sino a 26 metri ed un sistema di automazione tra i più avanzati nel settore. “E’ la nostra prossima scommessa”, mi dice Davide Mussini, figlio di uno dei fondatori di Atlas Concorde ed oggi consigliere di amministrazione del Gruppo Concorde, mentre mi guida dentro questo centro che entrerà in funzione a Giugno 2020. “Questa infrastruttura – che abbiamo potuto realizzare anche grazie ad Industria 4.0 – ci permetterà una efficienza ancora maggiore sul piano della logistica, saremo più competitivi e miglioreremo significativamente le condizioni del lavoro”. Saluto il gruppo direttivo dell’Atlas Concorde in mezzo alle loro produzioni nella hall dello stabilimento, e mi colpisce il rapporto tra la loro storia e la loro attività. Da un lato radici saldissime in questo territorio, nella sua storia, nelle sue tradizioni e, allo stesso tempo, uno sguardo veramente globale sul mondo, proiettato nel futuro e nei cambiamenti che sta già portando.

la sede di Atlas-Concorde

MARAZZI

Per arrivare alla Marazzi bisogna percorrere pochi chilometri, per me che ho visitato lo stabilimento di Anagni e ascoltato da Francesco Borgomeo il racconto della storia dell’impresa, è come entrare in un tempio sacro. Fondata nel 1935, è qui che Pietro Marazzi ha inventato la moderna piastrella: quella, per capirci, che viene smaltata e cotta in lunghissimi forni. Ed anche se oggi la famiglia è fuori dall’azienda e la proprietà è del gruppo statunitense Mohawk Industries, il più grande produttore mondiale nel settore della pavimentazione, il management è saldamente in mani italiane, con l’amministratore delegato Mauro Vandini, che viene da una carriera tutta interna in questo settore.  E questa storia si percepisce durante la visita, come se la leggenda di Marazzi si aggirasse ancora qui. Tra questi forni e queste presse – eccole subito in azione, le macchine Sacmi che ho visto questa mattina ad Imola e che qui lavorano a ritmo continuo – si respira, infatti, una tradizione a cui industria 4.0 ha dato un impulso importante. Lo si capisce dalle parole di Paolo Evangelisti, il responsabile della produzione: “questo, Manzella, è uno stabilimento che lavora 24 ore al giorno per 360 giorni l’anno e come può vedere l’automazione è spinta”, indicandomi uno dei tanti robot che circolano per i lunghi corridoi dell’azienda trasportando lastre e che si ferma appena attraversiamo la strada. E, d’altra parte l’innovazione è al cuore di questa azienda: da sempre. Oggi con un’attenzione speciale anche verso la sostenibilità della produzione che si vuole il più possibile vicina all’impatto zero, ed è con questo obiettivo che lo stabilimento è estato completamente riqualificato negli scorsi anni. Ma è anche un bell’esempio di sostenibilità anche la scelta di restaurare la sede storica della Marazzi, il Crogiolo, e di trasformarlo in un centro culturale aperto alla città. Un bel modo per tenere insieme, ogni giorno, innovazione, sguardo globale e territorio

il materiale Marazzi pronto per essere spedito

LTE

La seconda giornata è dedicata alla Provincia di Ferrara, dove tra i paesaggi brumosi delle valli scopro due realtà di grandissimo interesse. La prima è la L.T.E (Lift Truck Equipment) Toyota Material Handling Europe, che produce i montanti o gruppi di sollevamento per i carrelli elevatori, quelli, per capirsi, dove poggiano i carichi. Un’avventura cominciata nel 1976 con un gruppo industriale Milanese che decide di investire in questi territori. Nel 2005 ha avuto un cambio importante, quando LTE è stata acquistata da Toyota Material Handling divisione del Gruppo Toyota che produce carrelli elevatori in tutto il mondo. Da lì sono entrati in questo stabilimento i principi del management inventati proprio nella casa automobilistica giapponese. E qui a Ostellato, li hanno fatti propri. Molto seriamente. Mentre attraversiamo lo stabilimento senti parlare – magari con inflessione ferrarese – di “Kaizen”, unione di due termini giapponesi “cambiamento” (Kai) e “meglio” (Zen), la c.d. filosofia del “miglioramento continuo”; ti portano nelle Dojo, dove ci si allena per imparare a svolgere al meglio tutte le fasi di lavoro, o si sente parlare di Asaichi “uno spazio comune in cui si prendono le decisioni ”, il luogo in cui ogni giorno ci si confronta in maniera aperta per capire dove cambiare per essere più efficiente; viene citato il QCC, il Quality Control Circle, una metodologia di coinvolgimento degli operai che in gruppo portano idee e proposte per assicurare, appunto, la massima qualità ai prodotti che escono da questo stabilimento (“siamo vicini allo zero, ma è quello il nostro obiettivo”, mi dice Michele Di Iorio, l’amministratore delegato che mi accompagna nel mio giro tra carrelli, macchine 4.0 e operai che lavorano acciai resistentissimi. E subito capisci dall’entusiasmo con cui te ne parlano che non sono solo parole, ma hanno un significato profondo, fatto di gesti quotidiani e un approccio diverso alla catena produttiva. “Sa Manzella, per noi è una vera e propria filosofia, che ci ha cambiati”, aggiunge Michele Di Iorio. Ma non c’è bisogno di conferme, lo si vede dallo spirito di squadra che questo manager meridionale è riuscito a creare attorno a questa cultura d’impresa. Una squadra di giovanissimi, di cui è orgoglioso: e ne ha tutti i motivi. Lo si capisce da come mi presenta Elisa, una giovanissima ingegnere con una faccia che sprizza intelligenza ed energia e che ha vinto l’anno scorso la più importante competizione interna al Gruppo Toyota per il miglior Kaizen ovvero la migliore innovazione e che è volata a Karyia al quartiere generale di Toyota per ricevere il premio direttamente dal Presidente della casa madre. Un bellissimo incontro di culture, mi dico uscendo da questo stabilimento nel mezzo della pianura. Un altro dei termini che ho imparato in questo stabilimento è l’importanza, per imparare, del “Genchi Genbutsu” significa “vai sul posto e tocca con mano, non accontentarti di ciò che ti viene raccontato”: e sono molto contento di averlo fatto.

stabilimento LTE

MAGLIFICIO DELLA ROVERE

E dopo quello della meccanica, bastano solo pochi chilometri tra ponti e paesaggi bellissimi e sono in tutto un altro mondo: nel maglificio Della Rovere di Argenta. C’è però un punto in comune. Anche questo, infatti, è un luogo di incroci. Questa volta tra artigianalità e industria 4.0. I capi di cashmere che escono da questo maglificio sono infatti il frutto di un processo che vede in linea professionalità molto diverse: progettisti che lavorano al CAD per disegnare le stoffe a partire da bozzetti o fotografie, una quarantina di macchine 4.0 che trasformano queste idee in prodotti, e la parte sartoriale, affidata a mani ‘antiche’ e sapienti, come quelle di Vanna che mi confida “le nuove macchine sono bellissima, ma la mia vecchia Singer degli anni Sessanta per me è ancora la migliore”. Il risultato sono capi per etichette famose e che si trovano nelle migliori boutique di tutto il mondo. “I miei genitori erano contadini ma a me sono sempre piaciuti i vestiti. Facevo il sarto e insieme a mia moglie abbiamo cominciato nel 1963 con una piccola impresa. Eravamo abbastanza bravi e siamo a poco a poco cresciuti, con un passaparola per la qualità delle nostre lavorazioni. Sino al grande salto quando abbiamo lavorato tantissimo con clienti di grandissimo rilievo, da Les Copains sino a Giorgio Versace. Oggi siamo in un’altra fase: siamo una realtà di 100 persone, abbiamo due marchi nostri – Cashmere Global Store e Cains Moore – e produciamo in conto terzi. Con un obiettivo, fare prodotti sempre più vicini alle esigenze dei clienti. Ed in questo il 4.0 è essenziale, perché ci dà l’opportunità di spingere al massimo la personalizzazione”, mi dice così Giordano Piovaccari, fondatore dell’impresa con sua moglie. Oggi l’amministratore delegato è il dott. Zaina, vicepresidente di Confindustria Emilia che era compagno di Università del figlio di Piovaccari. “Sa, mio figlio non ha voluto seguire le mie orme, è andato a studiare a Berkeley ed ora vive ad Austin ed è il n.2 di un colosso dell’informatica in USA. Ma secondo me tra un po’ tornerà, ha nostalgia di questi luoghi”. Ed è un bel cerchio che si chiude. Nonni che lavoravano la terra al collettivo di Argenta, padri e madri che fondano e fanno crescere un’azienda e la portano a qualità riconosciute nel mondo, figli che vanno a far fortuna tra i microprocessori della Silicon Valley. E il tutto gira, romanticamente, attorno a questi paesaggi bassi e piatti, pieni di lavoro e poesia.

la linea di produzione del Maglificio Della Rovere